Пеноблоки — в воде не тонут, в огне не горят

Легкий и крепкий строительный материал, способный выводить сверхизбыточную воду конкретно «через себя», при всем этом владеющий хорошими теплоизоляционными качествами — все это о пеноблоках. Выкладывать стенки из пеноблоков очень и до боли просто, при этом не принципиально, создаются ли внутренние перегородки либо возводятся наружные, несущие стенки. Но есть свои аспекты и, сначала — нельзя иметь дело с пеноблоками, делая упор только на опыт работ с обычными материалами стенок, как-то кирпич либо шлакоблок. Конкретно недочет инфы о пеноблоках породил устойчивый миф об их непригодности в строительстве построек — разберемся в этом вопросе тщательно и выясним, что все-таки в реальности представляют собой пенобетонные блоки.

История ячеистого бетона

На реальный момент существует два вида ячеистого бетона — газобетон и пенобетон, называемых также, согласно технологии производства каждого, автоклавный ячеистый бетон и неавтоклавный ячеистый бетон.

Газобетон в первый раз был получен в автоклаве чешского изобретателя-химика Э. Гофмана в 1889 году, роль пенообразователя и аэратора по патентованному им способу производил углекислый газ, вырабатываемый реакцией известняка и соляной кислоты. В течение нескольких следующих лет европейские изобретатели экспериментировали с пенообразователями, используя в этом качестве цинковую пыль и щелочи, натрий, гипохлорит кальция и перекись водорода. Даже был голландский патент 1917 года, в каком описывался способ пенообразования с помощью дрожжевых культур.

Первую вправду эффективную технологию получения газобетона сделал шведский конструктор — доктор Йохан Аксель Эрикссон, работавший в Царском технологическом институте Стокгольма. В 1924 году Эрикссон получает патент, пенообразователем по его технологии получения газобетона была дюралевая пудра, введенная в аква раствор цемента, кремнезема и извести.

Древние замковые строения и церкви, выстроенные на растворе с известковым вяжущим и пенообразователем животного происхождения, стоят до настоящего времени, при этом повредить их очень трудно.

Сейчас о пенобетоне либо неавтоклавном ячеистом бетоне, которому и посвящена данная статья. Сама мысль получения пенобетона принадлежит зодчим дальнего прошедшего — как по другому разъяснить, для чего в раствор для кирпичной кладки ими добавлялся яичный белок? Также роль пенообразователя в кладочных смесях многие века вспять делала высушенная кровь домашнего скота. Итог — древние замковые строения и церкви, выстроенные на растворе с известковым вяжущим и пенообразователем животного происхождения, стоят до настоящего времени, при этом повредить их очень трудно даже с применением самой современной техники. Кстати, животный белок до сего времени употребляется в пищевой индустрии и конкретно в качестве пенообразователя.

Русский ученый доктор Брюшков А.А. в конце 20-годов прошедшего столетия занимался исследовательскими работами в области получения неавтоклавного ячеистого бетона на пенообразователе природного происхождения. Он направил внимание на произрастающую в Средней Азии мыльнянку фармацевтическую (Saponaria officinalis), отвар корня которой дает густую пену. Опыт доктора Брюшкова увенчался фуррором и 15 сентября 1930 года он получает патент №21798 на авторский способ производства неавтоклавного ячеистого бетона. Рецепт пенобетона доктора Брюшкова основывается на консистенции из отвара корня мыльнянки фармацевтической и клейстера из картофельного крахмала, прошедшего обработку минеральными кислотами.

Исследовательскими работами пенобетонов сначала прошедшего века занимались многие русские изобретатели, не только лишь доктор Брюшков. Например, 10 ноября 1928 года изобретатель П.Г. Галахов получил патент на технологию получения пенобетона, похожую на способ, описанный Брюшковым, но несколько иную: требуемая пена по Галахову создается из аква раствора мыла, белковых компонент либо клея животного происхождения, также «крепкого» аква раствора фуксового стекла (водянистого стекла на базе калия либо натрия).

Каким-то новым материалом на строительном рынке Рф пеноблоки никак не являются — в СССР 30-х годов блоки ячеистого бетона интенсивно исследовались и уже к концу 40-х были построены несколько экспериментальных заводов, 1-ые партии продукции которых применялись для термоизоляции кровли объектов промышленного предназначения. Сначала 50-х в городке Березники Пермского края были построены несколько жилых построек стопроцентно из газобетона, но этот материал оказался подвержен трещинообразованию и от возведения построек из автоклавного ячеистого бетона на сто процентов отказались.

Десятилетиями ячеистые бетоны применялись в главном в качестве теплоизолятора в промышленном строительстве, например, при прокладке теплотрасс. Необходимо отметить, что, невзирая на огромные масштабы строительства построек с внедрением ячеистых бетонов за рубежом, конкретно в СССР велись более глубочайшие исследования в этой области, русскими учеными был разработан ряд рецептур и технологий, удешевляющих создание ячеистых бетонов. И эти разработки интенсивно перенимались западными учеными, немного видоизменявшими и получавшими на их международные патенты — в СССР защите прав автора не уделялось подабающего внимания.

На ячеистые бетоны у Госгражданстроя и Госстроя СССР были огромные планы, стопроцентно рухнувшие в 90-х. Сейчас создание ячеистых бетонов в Рф и СНГ вновь развивается, больший энтузиазм современных строителей вызывают неавтоклавный ячеистый бетон, подходящий как для возведения наружных стенок строения, так и для сотворения внутренних перегородок.

Пеноблоки — технология производства

Нужные материалы для получения пенобетона:

В качестве наполнителя в пенобетонах вместе с молотым песком употребляют размельченный доменный шлак и золу-унос, образующуюся при сжигании угля в печах ТЭС.


Маленький цех по производству пеноблоков

Кроме главных, приведенных выше компонент пеноблоков, в их состав некие производители вводят полипропиленовое фиброволокно, созданное для армирования пеноблока и отлично препятствующее образованию трещинок.

Фиброволокно, применяемое при производстве пеноблоков, имеет 6 мм длину волокон, в массе смотрится как скрученная и разрезанная на полосы сеть — при смешивании в миксере пенобетонной установки волокна разъединяются и распространяются по всему объему содержимого миксера. Килограмм фиброволокна содержит около 400 миллионов волокон — расход этого армирующего материала при производстве пеноблоков составляет порядка 0,6-1 кг на м3 консистенции.

Разглядим устройство барокамерной и пеногенераторной установок.

Барокамерная установка. Состоит из установленной вертикально емкости баросмесителя и электродвигателя, расположенного на одной раме с баросмесителем. Снутри емкости барокамерного смесителя, в его нижней части, имеющей форму усеченного конуса, находится вал с лопастями для промешивания заложенных компонент пенобетона, привод к которому осуществляется ременной передачей от электродвигателя. Для извлечения готового пенобетона в нижней части баросмесителя имеется кран с запорным устройством, на который одевается рукав шланга, через который и производится выгрузка пенобетонной массы. В оголовок емкости введен кран воздуховода, снабженный манометром, к которому подключается воздушный компрессор.

Пеногенераторная установка. Ее конструкция почти во всем идентична с устройством баросмесительной установки: горизонтально установленная емкость миксера, поближе к ее дну установлен вал, снаряженный лопастями, с приводом от электродвигателя, кран воздуховода с манометром и, на деньке емкости миксера, кран выгрузки готового пенобетона. В отличие от барокамерной пеногенераторная установка вооружена емкостью, содержащей пенообразователь и компрессором, обеспечивающим дозированный ввод пенообразующей воды, что позволяет уменьшить ее расход и несколько повысить качество пеноблоков. Пеногенераторные установки, по сопоставлению с барокамерными, стоят дороже и имеют огромные габаритные размеры, соответственно, их производительность выше.

Технологический процесс производства пеноблоков состоит из последующих поочередных операций: поочередный ввод начальных компонент в миксер смесительной установки; их смешивание и получение готового пенобетона; выгрузка пенобетона в формы, предварительное отвердение изделий; извлечение пеноблоков и помещение их на площадку до полного отвердения; укладка на европоддоны, упаковка и маркировка партии.

Закладка сырья в миксер пенобетонной установки. Заливается строго отмеренная порция незапятанной, нагретой воды, засыпается мерное количество цемента, промытый песок данной фракции, вводится вспененный пенообразователь (около 0,5-1,2 л. на м3 начальных компонент, зависимо от нужной плотности пенобетона), закладывается полипропиленовое фиброволокно.

Смешивание пенобетона. Заложенные в емкость миксера составляющие пенобетона перешиваются в течение 6-10 минут (четкое время смешивания находится в зависимости от черт пенобетонной установки) под воздушным давлением в 1,5 атмосферы.

Выгрузка пенобетона в формы. С помощью воздушного компрессора в емкости миксера подымается давление до 2,5 атмосфер, готовый пенобетон подается через шланг высочайшего давления в железные формы. Отвердение пенобетона происходит за 14 часов, потом блоки проходят сортировку и/либо резку под данные размеры.

Способы формовки пеноблоков по типоразмерам

Существует три метода получения пеноблоков данного типоразмера из неавтоклавного ячеистого бетона: формовка и следующая сушка в формах кассетного типа; отливка в формы особенной конструкции, после отвердения — автоматическая распалубка; заливка пенобетонной массы в железную форму без внутренних перегородок (объемом от 2-х до 3-х м3) с следующей резкой отвердевшей массы на блоки требуемых размеров.

Кассетная форма. На сто процентов разъемная, наружные и внутренние разделительные перегородки выполнены из металла, в собранном виде фиксируются металлическими клиньями, промазывается специальной смазкой. Заливка пенобетона производится без вибрации, отвердение блоков происходит за 24 часа, после этого форму расклинивают и извлекают из нее готовые блоки. Обычно, формы под пеноблоки универсальны, т.е. в одной и той же форме можно сразу создавать блоки шириной 100 мм (перегородочные) и 200 мм (стеновые). Достоинства кассетных форм в низкой цены и отсутствии потребности в обученных рабочих, недочеты — низкая производительность, жесткая привязка к типоразмерам, отличия в геометрии пеноблоков до 5 мм.

Формы с автоматической распалубкой. Выполнены из металла, наружный корпус неразъемный, внутренние перегородки разъемные, на внутренние поверхности отсеков формы наносится смазка. После заливки в их пенобетона располагаются на передвижных платформах-стеллажах, после отвердения (более 14-ти часов) помещаются в распалубочную установку, автоматом извлекающую пеноблоки из форм, очистительную и смазывающую ячейки формы под новейшую партию пенобетона. Достоинства — в простоте и действенной производительности, недочеты — возможность производства пеноблоков только 1-го типоразмера, настройка под другие типоразмеры невозможна. Расхождения по геометрии готовых пеноблоков составляет до 3 мм.

Отливка в форму с следующей резкой на блоки. Железная форма под отливку имеет разъемные наружные стены, внутренних перегородок нет, перед вводом в нее пенобетона внутренние поверхности смазываются. Через 14-24 часа после размещения в форме пенобетона железные клинья, удерживающие ее стены меж собой, выбиваются, пеноблок объемом 2-3 м3 подымается с помощью траверса подъемником и помещается на телегу резательного комплекса. В этом устройстве с помощью шнека производится удаление «горбушки» с вершины большого пеноблока, продольно-поперечная резка по данным типоразмерам делается витыми струнными пилами в автоматическом режиме. Резка 1-го большого блока на пеноблоки данных размеров занимает до 15 мин. Достоинства такового метода производства пеноблоков заключаются в высочайшей производительности, четком соблюдении геометрии конечного продукта (наибольшее расхождение — 1,5 мм), способности выпуска блоков хоть какого размера. Недочеты — существенно болел высочайшая цена оборудования, потребность в обученных работниках, отход (крошка), возникающий при распиловке большого пеноблока (около 0,5% от начального объема блока).

По получении пеноблоков конечной геометрии, их укладывают на поддоны и, при помощи траверса и подъемника, перемещают на площадку для полного отвердения — срок набора окончательных прочностных черт занимает около 28 суток. Потом пеноблоки проходят выбраковку, оборачиваются стрейч-пленкой, маркируются и направляются на склад готовой продукции.

Создание пеноблоков регламентируется техническими критериями ГОСТ 25485-89 и ГОСТ 21520-89, также инструкциями по изготовлению СН 277-80.

Характеристики пеноблоков

Производимые неавтоклавные пенобетоны разделяются на 4 группы:

Примечание: четкие данные по прочности пенобетона данной марки впрямую находится в зависимости от высококачественных черт наполнителя, марки цемента, уровня влажности и температуры, в каких проходило отвердение пеноблоков. Примерно высчитать крепкость в кг/см2 можно последующим образом — разделив численное значение марки на два, т.е. для марки D1600 ориентировочное значение прочности будет 80 кг/см2 (в реальности крепкость будет выше, но здесь лучше недооценить ее значение, чем переоценить).

Коэффициент теплопроводимости пенобетона по маркам (в сухом состоянии, с песочным наполнителем)( Вт/(м · °С)): D300 — 0,08; D400 — 0,1; D500 — 0,12; D600 — 0,14; D700 — 0,18; D800 — 0,21; D900 — 0,24; D1000 — 0,29; D1100 — 0,34; D1200 — 0,38.

Коэффициент паропроницаемости пенобетона по маркам (с песочным наполнителем)( мг/(м · ч · Па)): D300 — 0,26; D400 — 0,23; D500 — 0,2; D600 — 0,17; D700 — 0,15; D800 — 0,14; D900 — 0,12; D1000 — 0,11; D1100 — 0,1; D1200 — 0,1.

Более пользующиеся популярностью типоразмеры пеноблоков: 200х300х600 мм (марки D600 м D800); 100х300х600 мм (марка D600).

Положительные и отрицательные характеристики пеноблоков

СМИ и веб перевоплотился в поле битвы производителей автоклавного и неавтоклавного пенобетона, обрушивающих на продукцию друг дружку потоки обличающей инфы, полезности от которой для застройщика незначительно, а вреда — в обилии. В реальности меж автоклавными и неавтоклавными пенобетонами много общего, а недочеты имеются как у газосиликатов, так и у пеноблоков. Ниже будут приведены плюсы и недочеты пенобетонов, также уместное сопоставление черт пеноблоков и газоблоков.

Плюсы неавтоклавных пеноблоков:

Если сопоставить пенобетон и газосиликат по гидроустойчивости, то последний проигрывает — поры в его структуре имеют канальное строение, в неавтоклавные пеноблоки имеют закрытую структуру ячеек, т.е. сквозные каналы «от края до края» в их отсутствуют.

Минусы пеноблоков:

Значительную долю негативного «стиля» пеноблокам сделали нерадивые производители, откровенно нарушающие рецептуру пенобетона и игнорирующие требования по прочностному созреванию пеноблоков в погоне за сиюминутной прибылью. В реальности пеноблоки от производителя, выпускающего вправду высококачественный продукт, повсевременно проходящий лабораторные тесты стоит внимания застройщиков хоть какого уровня.

Как выбрать качественные пеноблоки

Выбор производителя. Кропотливо изучите информацию, открыто предлагаемую вероятными производителями — сертификаты свойства, соответствие ГОСТам, условия поставки. Чем больше инфы о собственной продукции предлагает данный производитель — тем лучше. Предпочтение следует дать большим производителям, располагающим достаточными площадями под создание (более 180 м2 закрытой кровлей и отапливаемой площади) и оборудованием (наличие установок для резки пеноблоков — преимущество). Направьте внимание, какова стоимость на пеноблоки — средняя цена пеноблоков марки D800 составляет сейчас 2 800 руб. за кубометр, чрезвычайно низкие цены, в большинстве случаев, молвят о низком качестве продукции. Учтите, если производитель предлагает для вас пеноблоки марки D600 в качестве конструкционных и утверждает, что его продукция делается по некий «особой» технологии и рецептуре, типо повышающей качество пеноблоков этой марки до конструкционных — это откровенная ересь, их крепкость не может быть достаточной для возведения несущей стенки даже в один этаж!

Внешний облик пеноблока. Этот конструкционный материал не может иметь пронзительно белоснежный цвет, т.к. этого не дозволит разработка производства. Обычный цвет — сероватый, с цветами в светлую либо черную сторону, однородный по всей поверхности пеноблока.

Структура. Ячейки в структуре пеноблоке не должны соединяться вместе, они должны быть независимы меж собой, по другому он будет иметь высшую влагопроницаемость. Разбейте один, случайный пеноблок и сравните его структуру снаружи и снутри — она должна быть схожей, при этом воздушные пузырьки обязаны иметь только овальную форму. Обследуйте блок из пенобетона на наличие трещинок и сколов — их не должно быть!

Геометрия. Непременно следует убедиться в правильной форме блоков из пенобетона, по другому кладка из их будет ненадежной — поставьте два случайных пеноблока друг на друга, проверьте, как плотно они стоят, не качаются ли. Сделайте тест на геометрию на всех поверхностях блоков.

Исследование пеноблоков на крепкость. Возьмитесь рукою за угол пеноблока и попробуйте отломить кусок. Вооружившись обыденным гвоздем, попытайтесь проткнуть им пеноблок, используя только силу рук. Если удалось отломить часть пеноблока либо просто вонзить в него гвоздь — пеноблоки данного производителя некачественны и выполнены с нарушениями технологии.

Проверка на вес. Взвесьте один пеноблок и удостоверьтесь, что его плотность соответствует заявленной производителем.

Не приобретайте блоки из пенобетона, не прошедшие полный срок набора прочности — 28 дней! Будет разумным не пускать свежеприобретенную партию сходу на кладку, выдержав их две-три недели во гидрозащищенном месте — так вы гарантировано обезопасите себя от нерадивого поставщика.

В заключении

Разгрузку пеноблоков необходимо создавать заботливо — грани просто скалываются. Кладку, в принципе, можно делать на обыденный кладочный раствор, но это не целенаправлено, т.к. безизбежно толстые кладочные швы выступят в роли «мостов холода», как владеющие более высочайшей теплопередачей. Потому для кладки пеноблоков следует использовать клей на цементном связывающем, специально созданный для этого — толщина шва при кладке на клей будет только 2-3 мм.

Наружняя облицовка для внешних стенок из пеноблоков неотклонима! Стопроцентно игнорируйте утверждения производителей, что стенки из пеноблоков их производства не нуждаются в отделке — это неправда, ветер и атмосферная влага безизбежно будут разрушать структуру блоков из пенобетона. Для облицовки можно использовать минеральную и обыденную штукатурку, накладываемую на за ранее закрепленную сетку, материалы для вентилируемых фасадов. Но — не укладывайте впритирку к стенке из пеноблоков кирпич, его воздушная проницаемость намного ниже, чем у блоков из пенобетона, соответственно, естественной вентиляции помещений не будет, т.к. водяной пар отразится от кирпичной кладки и возвратится назад в помещение! Необходимо отметить, что на пеноблоки, выполненные по технологии резки, проще наносить штукатурку — их поверхности имеют огромную шероховатость, чем у блоков, сделанных способом отливки.

В процессе и после возведения дома из пеноблоков вы столкнетесь с неувязкой навешивания чего-либо на стенки — гвозди и дюбели в их держаться не будут, их просто вытащить даже нагими руками. Нужен дюбель особенной конструкции, специально созданный для стенок из пенобетона. Он состоит из наружной резьбовой насадки, выполненной из ABC-пластика — в стенке высверливается отверстие, в пластмассовый дюбель закручивается метрический саморез либо саморез под древесную породу, потом эта группа ввинчивается (без ударов) в приготовленное и продутое от товаров сверления отверстие.

Переключатель встраиваемый Legrand Cariva 1 клавиша, цвет белый

Сокрытый одноклавишный переключатель из серии Cariva от российского производителя Legrand предназначен для сотворения дополнительных удобств при включении и выключении всех источников света (люстр, бра, торшеров). Употребляется в проходных схемах освещения для включения либо выключения осветительных приборов с различных концов помещения. Продукт сделан из тугоплавкого пластика белоснежного цвета и крепкого металла. Приобрести эту надежную конструкцию можно дешево в магазине. Достоинства: - соответствие ГОСТ; - неопасная и стремительная установка; - долговечность; - простота дизайна.

Copyright © 2020 - 2024